analisi di contesto nelle norme ISO
A seguito della definizione della o delle finalità strategiche dell’impresa, il modello HLS delle norme ISO prescrive di analizzare il contesto in cui essa è calata dal punto di vista economico, finanziario, commerciale, sociale.L’impresa, per analizzare correttamente il contesto deve riporre l’attenzione a quei fattori che sono capaci di poterla influenzare, positivamente o negativamente, nel suo percorso verso il compimento della sua finalità strategica. Quindi l’azienda deve rispondere alla seguente domanda: quali sono le cose che possono impattare la nostra capacità di fornire con regolarità prodotti e servizi soddisfacendo le esigenze del cliente?
La norma suggerisce di identificare quei fattori che emergono dagli ambienti esterni gli aspetti:
Nell’ambiente legale un fattore che potrebbe condizionare un’azienda che lavora la plastica, ad esempio, potrebbero essere le novità legislative legate alla limitazione dell’uso della plastica nelle attività alimentari. Il fattore in questo caso sarebbe “una novità legislative relative all’impiego della plastica”. Nell’ambiente tecnologico, un fattore che potrebbe ad esempio influenzare la capacità di un’impresa di fornire con regolarità servizi legati alla formazione in Internet potrebbe essere “il formato dei contenuti da dispensare in rete”. Il cambiamento di questo formato influenzerebbe la maniera con cui l’azienda deve preparare i contenuti dei corsi.
I fattori possono essere interni ed esterni all’impresa. Quando facciamo riferimento ai fattori interni, nella pratica, di solito, troviamo:
· La motivazione da parte della direzione e la leadrship
· La competenza del personale
· La disponibilità di liquidità
· La motivazione del gruppo di lavoro
· I convincimenti culturali presenti nell’organizzazione aziendale
· Il tempo a disposizione
esempio di analisi di contesto: DOWNLOAD
Economia circolare
Come nasce e che cos’è l’economia circolare
Con economia circolare, dice l’Unione Europea, si intende un modello di produzione e consumo che implica condivisione, prestito, riutilizzo, riparazione, ricondizionamento e riciclo dei materiali e prodotti esistenti il più a lungo possibile.
Eco-progettazione. Concepire i prodotti (compresi gli imballaggi) nell’ottica della durata e del loro ciclo di vita. Pertanto prediligere ciò che è riparabile, duraturo e riciclabile.
Versatilità. Dare priorità a prodotti fabbricati per essere modulari e recuperabili nei singoli componenti.
Con economia circolare, dice l’Unione Europea, si intende un modello di produzione e consumo che implica condivisione, prestito, riutilizzo, riparazione, ricondizionamento e riciclo dei materiali e prodotti esistenti il più a lungo possibile.
Quale innovazione dall’economia circolare?
Finora – si legge nel paper “Closing the loop-New circular economy package” del Parlamento europeo - l’economia ha funzionato con un modello “produzione-consumo-smaltimento”, dove ogni prodotto è inesorabilmente destinato ad arrivare a “fine vita”. Per produrre cibo, costruire case e infrastrutture, fabbricare beni di consumo o fornire energia si usano materiali pregiati. Quando sono stati sfruttati del tutto o non sono più necessari, vengono smaltiti come rifiuti. L’aumento della popolazione e la crescente ricchezza, tuttavia, spingono più che mai verso l’alto la domanda di risorse (scarseggianti) e portano al degrado ambientale. Nell’Unione europea ogni anno si utilizzano quasi 15 tonnellate di materiali a persona, mentre ogni cittadino UE genera una media di oltre 4,5 tonnellate di rifiuti l’anno, di cui quasi la metà è smaltita nelle discariche. L’economia lineare, che si affida esclusivamente allo sfruttamento delle risorse, non è più un’opzione praticabile.
L’aggettivazione di questa economia – per l’appunto “circolare” – definisce anche l’alternativa a cui si “oppone”, ossia l’economia lineare. Questo modello, seguito da tutti i paesi e oggi ritenuto non sostenibile, si basa su 5 fasi:
- Estrazione delle materie prime
- Produzione
- Distribuzione
- Consumo
- Rifiuti, raccolti in discariche e/o inceneriti
Questo sistema è ritenuto oggi largamente insostenibile per scarsità di materie prime e per l’impatto ambientale.
Principi base: I princìpi base dell’economia circolare, così come formulati dalla “Ellen MacArthur Foundation” sono:Eco-progettazione. Concepire i prodotti (compresi gli imballaggi) nell’ottica della durata e del loro ciclo di vita. Pertanto prediligere ciò che è riparabile, duraturo e riciclabile.
Versatilità. Dare priorità a prodotti fabbricati per essere modulari e recuperabili nei singoli componenti.
Energie rinnovabili. Ridurre l’uso di energia ricavata da fonti fossili.
Approccio ecosistemico. Avere consapevolezza dell’intero sistema di produzione e tenere in considerazione il rapporto tra le diverse componenti.
Recupero dei materiali. Favorire il riciclo e ridurre il ricorso a materie prime vergini.
L’Economia circolare comporta vantaggi ambientali, sociali ed economici. La produzione dei gas serra, grazie al riciclo e, soprattutto, alle energie rinnovabili, può ridursi drasticamente. La qualità stessa della vita del cittadino ne beneficerebbe e un’etica costruita a tale scopo aiuterebbe a concepire il “Noi” al di là dell’individuo. Da un punto di vista economico, il vincolo delle materie prime – di cui ad esempio l’Italia scarseggia – sarebbe minore. Creare prodotti duraturi e riciclabili, infine, accresce la competitività delle economie nazionali.
La gestione delle emergenze
Dopo l’emergenza covid 19, le organizzazioni hanno dovuto e stanno tutt'ora affrontando cambiamenti, riorganizzazioni interne e riesaminando costantemente il proprio contesto. Le norme ISO ci offrono alcuni spunti e linee guida utili per affrontare le emergenze e valutare il livello di maturità nell'affrontarle.
ISO 22301:2019: sicurezza e resilienza - sistema di gestione per la continuità operativa
Lo scopo della ISO 22301 è appunto quello della continuità, la norma ricalca la struttura HLS. Viene messa enfasi alla valutazione dei rischi in ottica di business continuity, gli obiettivi stessi devono essere mirati alla continuità di fornitura.
La norma si sposa perfettamente la ISO 9001:2015, quindi è uno strumento di alto valore aggiunto per tutte aziende certificate.
Analisi di impatto operativo: l’azienda deve implementare e mantenere processi per l’analisi dell’impatto operativo e per valutare i rischi di un interruzione (8.2.1)
L’organizzazione sulla base della valutazione deve definire le priorità e i requisiti per la continuità operativa.
Valutare i tempi di recupero RTO limite oltre il quale sarebbe un danno (8.2.2)
L’organizzazione deve identificare strategie e soluzioni per la BC (8.3.1)
L’organizzazione deve definire team per rispondere alle emergenze (8.4.2)
ISO 22325:2019: Sicurezza e resilienza- gestione delle emergenze
La norma Include:
- un modello di valutazione con una gerarchia di quattro livelli;
- otto indicatori;
- un processo di valutazione, per pianificare, raccogliere, analizzare e reportare.
l'organizzazione deve valutare la capacità di gestione delle emergenze utilizzando gli indicatori che riguardano funzioni e autorità della stessa, in particolare:
Leadership
Gestione delle risore
Informzioni e comunicazione
Gestione del rischio
Coordinamento e coinvolgimento
Gestione della pianificazione delle emergenze
Simulazioni
Sistema di gestione degli incidenti ed eventi
Per singolo indicatore la norma riporta 4 criteri per individuare il livello effettivo dell’organizzazione (da 1 a 4)
Gestione delle risoreInformzioni e comunicazione
Gestione del rischio
Coordinamento e coinvolgimento
Gestione della pianificazione delle emergenze
Simulazioni
Sistema di gestione degli incidenti ed eventi
Per singolo indicatore la norma riporta 4 criteri per individuare il livello effettivo dell’organizzazione (da 1 a 4)
standard automotive IATF 16949:2016
Gli standard di
qualità nel settore Automotive: IATF 16949:2016
La IATF 16949:2016, è
una norma tecnica specifica definita in uno standard di gestione della qualità
per i fornitori del settore automobilistico, diventata punto di riferimento nel
settore dell'automotive.
In particolare la norma IATF
16949:2016 consente di definire a livello internazionale i requisiti comuni e
coerenti per il sistema di qualità nell'industria automobilistica,
facilitando una maggiore fiducia nell'affidabilità dei fornitori in tutto
il mondo e definendo regole e procedure per uno schema comune per la certificazione
di terza parte.
In questo ambito un produttore di componenti per l'industria automobilistica, che voglia restare sul mercato, non può prescindere da una rigorosa politica della qualità e dal conseguimento della certificazione IATF 16949:2016.
In questo ambito un produttore di componenti per l'industria automobilistica, che voglia restare sul mercato, non può prescindere da una rigorosa politica della qualità e dal conseguimento della certificazione IATF 16949:2016.
La IATF 16949:2016 intende
incentivare lo sviluppo di un sistema di gestione per la qualità che miri al
miglioramento continuo, enfatizzando la prevenzione dei difetti e la riduzione
degli scarti nella catena di fornitura.
I principali
core tools
·
APQP (Advanced Product Quality
Planning)
·
PPAP (Production Part Approval Process)
·
FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis)
·
SPC (Statistical Process Control)
·
MSA (Measurement Systems Analysis)
APQP (Advanced Product Quality Planning)
Serve come guida nel processo di
sviluppo ed è un modo standard per condividere i risultati tra fornitori e
aziende automobilistiche. Si riassume in cinque fasi:
·
Pianificare e definire il programma di produzione
·
Progettazione del prodotto e verifica dello sviluppo
·
Progettazione del processo di produzione e di verifica per lo sviluppo
·
Validazione del prodotto e del processo di produzione
·
Lancio della produzione, Valutazione e azione correttiva
Ci sono cinque attività principali:
·
Pianificazione
·
Progettazione e sviluppo prodotto
·
Processo di progettazione e sviluppo
·
Prodotto e di processo di convalida
·
Produzione
Il processo APQP ha sette elementi
principali:
·
Comprendere le esigenze del cliente
·
Il feedback proattivo e azioni correttive
·
La progettazione all'interno delle capacità di processo
·
Analizzare e mitigare modalità di guasto
·
Verifica e validazione
·
Revisione dei progetti
·
Controllare le caratteristiche speciali/critiche
PPAP (Production
Part Approval Process)
Il processo PPAP è stato progettato
per dimostrare che il fornitore di componenti ha sviluppato il loro design e il
processo di produzione per soddisfare le esigenze del cliente, riducendo
al minimo il rischio di fallimento per un uso efficace di APQP. Le
richieste di approvazione parte devono quindi essere supportati in formato
ufficiale PPAP e con risultati documentati quando necessario.
I fornitori sono tenuti ad ottenere l'approvazione PPAP dai costruttori di veicoli ogni volta che un componente nuovo o modificato viene introdotto per la produzione o il processo di fabbricazione è cambiato. Ottenere l'approvazione richiede al fornitore di fornire pezzi campione e prove documentali che dimostrano che:
1) le esigenze del cliente sono state comprese
2) Il prodotto fornito soddisfa tali requisiti
3) Il processo (compresi i fornitori sub) è in grado di produrre prodotti conformi
4) Il piano di controllo della produzione e del sistema di gestione della qualità impediranno prodotti non conformi o e la compromissione della sicurezza e l'affidabilità dei veicoli finiti
È il primo passo di uno studio dell'affidabilità del sistema. Si tratta di rivedere il maggior numero di componenti, assiemi e sottosistemi come possibili elementi per identificare le modalità di guasto, le loro cause ed effetti. Per ogni componente, le modalità di guasto e dei loro effetti conseguenti sul resto del sistema sono registrati in un determinato foglio.
I fornitori sono tenuti ad ottenere l'approvazione PPAP dai costruttori di veicoli ogni volta che un componente nuovo o modificato viene introdotto per la produzione o il processo di fabbricazione è cambiato. Ottenere l'approvazione richiede al fornitore di fornire pezzi campione e prove documentali che dimostrano che:
1) le esigenze del cliente sono state comprese
2) Il prodotto fornito soddisfa tali requisiti
3) Il processo (compresi i fornitori sub) è in grado di produrre prodotti conformi
4) Il piano di controllo della produzione e del sistema di gestione della qualità impediranno prodotti non conformi o e la compromissione della sicurezza e l'affidabilità dei veicoli finiti
È il primo passo di uno studio dell'affidabilità del sistema. Si tratta di rivedere il maggior numero di componenti, assiemi e sottosistemi come possibili elementi per identificare le modalità di guasto, le loro cause ed effetti. Per ogni componente, le modalità di guasto e dei loro effetti conseguenti sul resto del sistema sono registrati in un determinato foglio.
FMEA
L'FMEA può essere eseguita sul
progetto del prodotto, sul progetto del processo di produzione oppure sul
processo di produzione.
L'esito dell'FMEA da origine al Piano dei Controlli (CPLAN).
L'esito dell'FMEA da origine al Piano dei Controlli (CPLAN).
SPC (Statistical
Process Control)
Viene applicata al fine di
monitorare e controllare un processo. Il monitoraggio e il controllo del
processo assicura che l'azienda opera al suo pieno potenziale garantendo
che il prodotto sia il più possibile conforme, con un minimo (se non
l'eliminazione) dei rifiuti (rilavorazione o di scarto).
MSA (Measurement
Systems Analysis)
Consiste nell'analisi dei sistemi
di misura. Si tratta di un particolare esperimento che vuole identificare le
componenti di variazione nella misurazione.
In generale
IMPORTANTE:
l'organizzazione deve: in aggiunta
- avere un auditor interno
qualificato ANFIA
- attivare sistemi di manutenzione predittiva dei macchinari e delle attrezzature utilizzate
- disporre dei manuali di qualità (Quality Agreement) per ogni cliente automotive
- allestire un laboratorio interno che esegue le misurazioni e che deve operare come un Laboratorio Accreditato secondo la norma UNI CEI EN ISO/IEC 17025 e predisporre un manuale
- adottare il Modello 8D come strumento di trattamento delle non conformità.
- attivare sistemi di manutenzione predittiva dei macchinari e delle attrezzature utilizzate
- disporre dei manuali di qualità (Quality Agreement) per ogni cliente automotive
- allestire un laboratorio interno che esegue le misurazioni e che deve operare come un Laboratorio Accreditato secondo la norma UNI CEI EN ISO/IEC 17025 e predisporre un manuale
- adottare il Modello 8D come strumento di trattamento delle non conformità.
Per sviluppo
di un sistema conferme alla IATF 16949 o per corsi di formazione sui tools, contatte
direttamente il nostro responsabile